DS 聚焦於壓鑄與精密鑄造自動化，結合鑄造製程、機器人整合、後處理與智慧製造經驗， 提供從成型、取件與搬運，到切割、去毛邊、研磨、清理及品質管理的完整解決方案。透過鑄造設備、工業機器人、專用治具、後處理設備、檢測系統及 DS SmartCore™ 智慧製 造平台整合，提升生產效率、製程穩定性、品質追溯與作業安全。
DS 精密鑄造自動化技術於 WCIC 2025（世界精密鑄造大會）發表，展示從蠟模組樹、殼模製程到鑄造後處理的完整自動化解決方案，展現 DS 在精密鑄造智慧製造、自動化設備與製程工程整合領域的技術實力。
DS 精密鑄造自動化解決方案廣泛應用於航太結構零件、AI 伺服器水冷系統零件及低軌衛星相關組件等高可靠度精密製造領域。透過穩定的蠟模、殼模與鑄造後處理自動化技術，確保鑄件品質一致性與製程穩定性，滿足高精度、高強度與長期可靠性的產業需求
整合蠟模、殼模、澆鑄與鑄後處理製程，結合自動化、製程管理與品質追溯，打造高穩定、高良率與可預測的智慧精密鑄造產線。
自動化蠟模組樹可建立標準化、可複製且可追溯的鑄造前段製程，降低人為差異與鑄造缺陷，提升良率、品質穩定性與自動化量產能力
DS 提供蠟模自動組樹設備，透過機器人與專用治具自動完成蠟模定位、組裝與固定作業，建立標準化、可複製且可追溯的鑄造前段製程。
系統可降低人工操作誤差，確保蠟模排列精度與結構穩定性，有效降低鑄造缺陷、提升良率與量產一致性，並為後續殼模製程提供穩定的製程基礎。
標準化蠟樹結構
CAE 鑄造模擬最佳化
降低鑄造缺陷風險
組樹一致性與製程追溯
銜接後續自動化製程
透過 ProCAST 等 CAE 鑄造模擬工具，分析充填、凝固、 熱傳及應力變化，協助最佳化澆注系統與製程參數，降低 縮孔、縮鬆、變形及熱裂等缺陷風險。
DS Technology 整合自動沾漿、撒砂、物料搬運與配方化乾燥控制，針對原型試作與量產需求，建立穩定且可重複的精密鑄造陶殼製程。
量產型殼模快速乾燥系統
穩定殼模乾燥品質並提升產能，打造高效率精密鑄造產線
紅外線快速製殼乾燥系統
縮短製殼乾燥時間，加速高端精密鑄造開發與製程驗證
整合沾漿、瀝漿、淋砂、搬運與層間乾燥流程，建立穩定且可擴充的量產製殼產線，加快生產節拍、殼模一致性及製程可追溯性。
RFID 智慧製程追蹤
自動沾漿與撒砂
原型件快速乾燥
彈性桿式輸送系統
殼模品質與鑄造良率提升
量產連續製殼
整合自動沾漿沾砂、桿式彈性輸送乾燥與智慧化製程控制，確保殼模品質穩定。
變頻鼓風系統
智慧除塵系統
變頻漿料槽系統
流化砂床桶（自動補砂與過濾系統）
自動上料與下料站
桿式彈性輸送系統（整合 RFID 追蹤）
量產型自動製殼系統與紅外線快速乾燥系統皆可整合 DS SmartCore™ 智慧製造平台，串聯 RFID 製程追蹤、設備 聯網、環境監控、生產排程及品質數據，建立透明、可 追溯且可持續改善的智慧製殼管理系統。
製程與產品追溯
製程與材料數據紀錄
自動化製殼與乾燥控制
設備與能源運行監控
產能規劃與排程管理
良率提升與數據整合
製程分析與持續改善
每個掛桿配置 RFID 標籤，收集製程資料
透過 RFID 無線傳輸，將數據回傳至管理系統
將數據整合，實現透明與智慧化管理
整合紅外線乾燥、風場及環境控制，縮短殼模層間乾燥時 間並維持品質穩定。
在適用條件下，最快約 6 小時完成乾 燥，支援精密鑄件 7–14 天快速試製與良品交樣。
紅外線快速乾燥技術的核心不僅在於縮短乾燥時間，更是在維持殼模品質與尺寸穩定的前提下，加速精密鑄造製程開發。
透過精準控制溫度、濕度與氣流條件，可有效避免快速乾燥造成的表面硬化、內部應力與裂紋問題，確保殼模結構與尺寸一致性。
系統可將多層殼模的乾燥時間縮短至約 6 小時，使工程團隊能快速完成組樹設計、製程參數調整與缺陷分析，大幅縮短產品開發週期，支援 7 天完成高端鑄件打樣交樣。
此技術特別適用於 AI 伺服器液冷模組、低軌衛星、航太及能源發電等高端精密鑄件應用。
6 小時製殼乾燥，加速 7 天打樣交付
高品質快速打樣能力
加速組樹設計與製程優化
穩定殼模品質與尺寸精度
高效率乾燥室設計
適用高端精密鑄造產業
選配：自動補料系統
殼模乾燥品質與乾燥速度主要受到 濕度、溫度、氣流速度與漿料特性四個關鍵因素影響。
傳統精密鑄造製程通常在約 24°C、45–60% 濕度與低氣流條件下進行乾燥，整體乾燥時間通常需要 50 小時至 6 天。
DS Technology 透過優化溫度控制、濕度管理、氣流速度與漿料配方，成功將殼模乾燥時間縮短至約 6 小時，同時維持穩定的殼模品質與尺寸精度。
此技術已在量產環境中穩定運行超過 15 年，並成功應用於多項高端精密鑄造產品。
此外，我們亦提供製程優化與技術顧問服務，協助客戶建立穩定且高效率的製殼與乾燥製程。
可能造成
可能造成
可能造成
DS Technology 採用科學化的製程優化方法，透過紅外線加熱補償快速蒸發所造成的冷卻效應，並結合漿料配方優化與關鍵製程參數控制，建立可重複驗證且穩定的殼模乾燥條件。
透過系統化實驗與數據分析，不僅能有效縮短乾燥時間，亦能避免殼模在快速乾燥過程中產生裂紋或內部應力問題，確保殼模品質穩定與尺寸精度，同時提升整體製程可靠性與生產效率。
多組紅外線加熱模組
溫濕度智慧控制系統
可調式氣流分佈設計
自旋式掛架機構
製程數據記錄與分析
殼模尺寸分布比較
紅外線快速乾燥 vs. 傳統乾燥
統計分析顯示，採用紅外線快速乾燥製程後，殼模尺寸 Cp 由 0.765 提升至 1.316、重量 Cp 由 0.534 提升至 1.123，製程變異明顯縮小。在大幅縮短乾燥時間的條件下，仍可維持穩定的尺寸精度與重量一致性。搭配製程中心調整與持續數據監控，可進一步強化量產品質與良率表現。
整合取件、模具噴霧、衝切與自動輸送流程，建立高同步、高穩定且可擴展的壓鑄自動化製程，提升產能、品質㇐致性與作業安全性。
壓鑄製程整合自動化
穩定節拍與設備稼動率
穩定且可重複的模具噴霧
高溫工件安全搬運
彈性與可追溯生產
整合壓鑄機、取件機器人、噴霧機器人及周邊設備，依壓鑄週期完成鑄件取出、模具確認、離型劑噴塗及製程銜接，建立穩定且高度同步的自動化生產流程。
整合冷卻、輸送、沖切、澆口分離及廢料回收流程，將高溫鑄件自動轉移至後段製程，建立連續且標準化的壓鑄後處理單元。
整合去毛邊、鋸切、研磨、CNC 加工、視覺檢測及 DS SmartCore™ 智慧製造平台，建立從壓鑄成型到後段加工與品質追溯的完整生產流程。
DS Technology 整合熔解與保溫爐、定量澆注、模具作業、冷卻、取件及自動化物流，建立同步運作的重力鑄造系統，穩定生產節拍、維持鑄造品質一致性、提高設備稼動率，並降低人員接觸高溫熔湯的風險。
重力鑄造製程整合
定量澆注與參數控制
穩定節拍與鑄造一致性
高溫熔湯安全搬運
可擴充與可追溯生產
整合製芯、塗覆、組裝、打標與輸送流程，建立高㇐致性、可追溯且可擴展的冷芯砂模自動化產線，支援穩定量產與智慧鑄造製程。
外部砂芯自動取放
耐火塗料浸塗與烘乾
雷射雕刻與生產履歷追蹤
內部砂芯人工放置
自動塗膠、合模與螺絲鎖固
