DSはダイカストと精密鋳造の自動化に注力し、鋳造プロセス、ロボット統合、後処理、スマート製造の経験を組み合わせ、成形、取り出し・搬送から、切断、バリ取り、研磨、洗浄、品質管理まで一貫したソリューションを提供します。鋳造装置、産業用ロボット、専用治具、後処理装置、検査システム、およびDS SmartCore™スマート製造プラットフォームの統合により、生産効率、プロセス安定性、品質トレーサビリティ、作業安全性を向上させます。
DSの精密鋳造自動化技術はWCIC 2025（World Precision Casting Conference）にて発表され、ワックス組立、シェル工程、後加工の全自動化ソリューションを披露、DSの技術力と統合力を示しました。
DSの精密鋳造自動化ソリューションは、航空宇宙構造部品、AIサーバー水冷部品、低軌道衛星関連アセンブリなど、高信頼性産業に幅広く応用されています。安定した模型工程、シェル工程、自動後加工技術により、鋳造品質の一貫性とプロセス安定性を確保しつつ、高精度・高強度・長期信頼性の業界要求に対応します。
ワックス模型、シェル、注湯、鋳造後処理工程を統合し、自動化、工程管理、品質トレーサビリティを組み合わせることで、高安定・高歩留まり・予測可能なスマート精密鋳造生産ラインを構築します。
自動ワックス模型組立により、標準化・再現性・トレーサビリティを備えた鋳造前工程を確立し、人為差異と鋳造不良を低減、歩留まり・品質安定性・自動量産能力を向上させます。
DSはワックス模型の位置決め、組立、固定をロボットと専用治具で自動的に行う自動ツリー組立装置を提供し、標準化・再現性・トレーサビリティを備えた鋳造前工程を確立します。
システムは人為的ミスを削減し、ワックス模型の精密な位置合わせと構造安定性を確保、鋳造不良を効果的に低減し歩留まりと量産一貫性を向上させ、以降のシェル形成プロセスのための安定した基盤を提供します。
標準化ワックスツリー構造
CAE鋳造シミュレーション最適化
鋳造不良リスクの低減
組立の一貫性と工程トレーサビリティ
後続自動化工程との連携
ProCASTなどのCAE鋳造シミュレーションツールにより、充填、凝固、熱伝達、応力変化を解析し、注湯システムとプロセスパラメータの最適化を支援、巣、収縮、変形、熱割れなどの不良リスクを低減します。
DS Technologyは自動浸漬、砂まき、搬送、レシピ化された乾燥制御を統合し、試作から量産まで対応する安定した再現性の高い精密鋳造用セラミックシェル工程を確立します。
量産用シェル高速乾燥システム
安定したシェル乾燥品質と高容量化を実現し、効率的な精密鋳造ラインを構築します。
赤外線高速シェル乾燥システム
シェル乾燥時間を短縮し、ハイエンド精密鋳造の開発とプロセス検証を加速します。
浸漬、瀝漬、砂まき、搬送、層間乾燥プロセスを統合し、安定かつ拡張可能な量産シェル成形ラインを確立、生産タクト、シェル一貫性、プロセストレーサビリティを向上させます。
RFIDスマート工程追跡
自動浸漬・砂まき
試作品の高速乾燥
フレキシブルロッドコンベアシステム
シェル品質・歩留まり向上
量産連続シェル形成
自動浸漬・砂まき、ロッド搬送乾燥、インテリジェントプロセス制御を統合し、安定したシェル品質を確保。
インバータファンシステム
インテリジェント集塵システム
インバータースラリータンクシステム
流動砂層タンク（自動砂補充・ろ過機構付き）
自動積み降ろしステーション
RFID搭載ロッドフレキシブル搬送システム
量産用自動シェル成形システムと赤外線高速乾燥システムは、いずれもDS SmartCore™スマート製造プラットフォームと統合可能で、RFID工程追跡、設備連携、環境監視、生産スケジューリング、品質データを連結し、透明・トレーサブルかつ継続的に改善可能なインテリジェントシェル成形管理システムを構築します。
工程・製品トレーサビリティ
工程・材料データ記録
自動シェル成形・乾燥制御
設備・エネルギーモニタリング
生産計画・スケジューリング
歩留まり向上・データ統合
工程分析と継続的改善
各ロッドにRFIDで工程データを収集
無線通信経由でマネジメントシステムにデータ転送
情報を統合し可視化・インテリジェンス管理を実現
赤外線乾燥、風場、環境制御を統合し、層間シェル乾燥時間を短縮しつつ品質安定性を維持します。
適用条件下では最短約6時間で乾燥が完了し、精密鋳造品の7～14日の迅速試作とサンプル納入を支援します。
赤外線高速乾燥技術は単なる時間短縮だけでなく、シェル品質・寸法安定性を維持しながら鋳造プロセス開発を高速化できる点が核心です。
温度、湿度、気流の精密制御によって、急速乾燥での表面硬化や内部応力・ひび割れを防ぎ、シェル構造と寸法一貫性を確保します。
多層シェルの乾燥時間を約6時間まで短縮でき、エンジニアはツリー設計やプロセスパラメータ調整・不良解析を高速に繰返し実施可、7日での試作サンプル納入も実現可能です。
AIサーバー水冷モジュール、低軌道衛星、航空宇宙および発電設備などに最適です。
6時間シェル乾燥・7日プロト納品
高品質・迅速プロト開発
ツリー設計・工程最適化が加速
安定したシェル品質と寸法精度
高効率乾燥チャンバー
先進鋳造向けに設計
オプション：自動補給システム
シェル乾燥の品質とスピードは主に湿度、温度、気流速度、スラリー特性の4要素に左右されます。
従来の精密鋳造プロセスでは通常、約24°C、湿度45–60%、低風量条件下で乾燥します。全体乾燥時間は約50時間〜6日を要します。
DSテクノロジーは温度管理、湿度制御、気流速度、スラリー配合を最適化し、シェル乾燥時間を約6時間まで短縮しつつ、品質と寸法精度も維持しています。
この技術は15年以上の量産実績があり、多様な高級精密鋳造品にも適用されています。
さらに、安定・効率的なシェル形成乾燥プロセスの確立支援のため、プロセス最適化技術コンサルティングも提供します。
次の可能性あり
次の可能性あり
次の可能性あり
DSテクノロジーは科学的なプロセス最適化法と赤外線加熱で急乾燥による冷却を補償し、スラリー配合と重要パラメータ制御で再現性の高いシェル乾燥条件を確立します。
系統的な実験・データ分析により、乾燥時間削減だけでなく割れや内部応力も抑え、安定した品質と寸法精度、プロセス信頼性と生産効率の向上を実現します。
複数赤外線加熱モジュール
温湿度インテリジェント制御システム
調整可能な気流分布設計
自動回転フック
工程データ記録・分析
シェル寸法分布比較
赤外線高速乾燥 vs. 従来乾燥
統計分析によると、赤外線高速乾燥プロセスの採用後、シェル寸法Cpは0.765から1.316へ、重量Cpは0.534から1.123へ向上し、プロセス変動が明らかに縮小しました。乾燥時間を大幅に短縮しても、安定した寸法精度と重量一貫性を維持できます。プロセス中心の調整と継続的なデータ監視により、量産品質と歩留まりをさらに強化できます。
取り出し、金型スプレー、切断、自動搬送プロセスを統合し、高同期・高安定・拡張可能なダイカスト自動化プロセスを確立、生産能力、品質一貫性、作業安全性を向上させます。
ダイカスト工程の統合自動化
安定したタクトと設備稼働率
安定した再現性のある金型スプレー
高温ワークの安全な搬送
柔軟でトレーサブルな生産
ダイカストマシン、取り出しロボット、スプレーロボットおよび周辺機器を統合し、ダイカストサイクルに従って鋳物の取り出し、金型確認、離型剤スプレー、工程連携を完了、安定かつ高度に同期した自動化生産プロセスを確立します。
冷却、搬送、切断、ゲート分離、廃材回収プロセスを統合し、高温鋳物を自動的に後工程へ移送、連続かつ標準化されたダイカスト後処理ユニットを確立します。
バリ取り、切断、研磨、CNC加工、視覚検査、DS SmartCore™スマート製造プラットフォームを統合し、ダイカスト成形から後工程加工・品質トレーサビリティまでの完全な生産プロセスを確立します。
DS Technologyは溶解・保温炉、定量注湯、金型作業、冷却、取り出し、自動搬送を統合し、同期稼働する重力鋳造システムを構築、生産タクトの安定化、鋳造品質の一貫性維持、設備稼働率の向上、そして高温溶湯への作業者接触リスクの低減を実現します。
統合型重力鋳造プロセス
定量注湯とパラメータ制御
安定したタクトと鋳造の一貫性
高温溶湯の安全な搬送
拡張可能でトレーサブルな生産
中子製造、コーティング、組立、マーキング、搬送プロセスを統合し、高一貫性・トレーサブル・拡張可能な冷芯砂型自動化ラインを確立、安定した量産とスマート鋳造プロセスを支援します。
外部砂中子の自動取り出し・搬送
耐火コーティングの浸漬・乾燥
レーザー彫刻と生産履歴追跡
内部砂中子の手動設置
自動接着・型締め・ネジ締結
