DS FlexRC™ SmartCell™ モジュール式ロボット表面加工プラットフォーム
DS FlexRC™ ロボット専用表面処理ツール
鋳造、溶接、機械加工、成形後の部品には、ブラスト、バリ取り、研削、溶接ビード仕上げ、研磨、表面仕上げなどの後工程が必要となることが一般的です。
これらの工程は、接触力、加工軌跡、工具状態、材料特性、作業者の経験に大きく依存します。手作業ではワーク差や作業者の熟練度の影響を受けやすく、大量生産や高品質要求のもとで安定した加工結果を長期的に維持することが難しくなります。
DSは、ロボット、コンプライアンス力制御、専用加工工具、工程ノウハウを組み合わせ、従来は熟練作業者の経験に大きく依存していた表面仕上げ工程を、制御可能・再現可能・量産対応可能な自動化工程へ転換します。
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研削、バリ取り、ブラスト、研磨などの表面仕上げ工程は、作業者の経験に大きく依存します。熟練人材の育成には時間を要し、作業者による加工結果のばらつきも発生しやすくなります。ロボットと標準化された工程パラメータを導入することで、熟練作業者への依存を低減し、生産タクトと加工品質を安定させ、量産工程の再現性と安定性を向上できます。
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ワーク公差、曲面形状、材料特性、工具摩耗は、材料除去量や最終的な表面品質に直接影響します。コンプライアンス力制御、加工軌跡、工程パラメータを管理することで、接触力と加工条件を安定させ、過研削、研削不足、表面ムラを低減し、表面品質の一貫性を向上できます。
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従来のブラスト、研削、研磨工程では、粉塵、騒音、振動、高負荷作業、反復作業が発生することが多く、長時間の作業は作業環境や労働安全上の課題となります。ロボットを導入することで、高負荷・高リスク工程への作業者の直接的な関与を減らし、作業環境と安全性を改善できます。
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材料、サイズ、形状が異なるワークでは、工具、接触力、加工軌跡、表面品質に対する要求も異なります。モジュール化設備、工具のクイックチェンジ、オフラインプログラミングを活用することで、工程構成を迅速に変更でき、大型鋳造品や溶接構造物からCNC精密部品、カーボンファイバー部品、ジュエリー部品まで、多品種少量生産と量産の双方に対応できます。
DSのロボット表面仕上げソリューションは、ブラスト、バリ取り、研削、溶接ビード仕上げ、研磨、精密表面仕上げまで幅広く対応します。鋳造品、溶接構造物、CNC加工部品、パイプ、複合材料に加え、AIサーバー、低軌道衛星、半導体装置、ジュエリー、精密装飾部品などの製造分野にも展開しています。
ワークの材料、サイズ、形状、表面品質要求に応じて、ロボットブラスト設備、アクティブ／パッシブコンプライアンスツール、ベルト研削装置、フラップホイール、研磨工具を組み合わせることができます。表面洗浄、高除去量研削から、複雑曲面の加工、高い外観品質を求める精密研磨まで対応します。
FlexRC™のコンプライアンス力制御、標準化設備、DSの工程ノウハウにより、従来は熟練作業者の経験に大きく依存していた表面仕上げ工程を、制御可能・量産対応・トレーサブルで継続的に最適化できる自動化技術へ転換します。
鋳造、溶接、成形、機械加工後の部品には、ブラスト、バリ取り、研削、溶接ビード仕上げ、研磨、表面仕上げなどの後工程が必要となることが一般的です。これらの工程は、ワーク公差、曲面形状、材料特性、工具摩耗、作業者の経験に影響されやすく、品質の一貫性、生産効率、作業安全の面で課題となります。
DSは11年以上にわたるロボット表面仕上げ技術と工程アプリケーションの経験を活かし、FlexRC™ コンプライアンス力制御、専用加工工具、モジュール設備、Robotmaster® オフラインプログラミング、ロボットTCP自動キャリブレーション、Turnkeyシステム統合を組み合わせています。材料、ワークサイズ、形状、表面品質要求に応じて、工程テスト、工具選定、軌跡設計から設備構築まで一貫したソリューションを提供します。
DSは標準化・モジュール化されたアーキテクチャにより表面仕上げ自動化の導入を容易にし、ワークや工程要求に応じた設備構成を提供します。
構成
ロボット工具保持型の2ステーション・モジュールワークステーション
対応ワーク
中大型ワーク、複雑曲面、多領域
適用工程
研削、バリ取り、表面仕上げ
構成
ロボットワーク保持型モジュールワークステーション
対応ワーク
中小型ワークや多工程加工
適用工程
研削、バリ取り、研磨、精密表面仕上げ
構成
協働ロボット工具保持型表面仕上げワークステーション。人とロボットの協働作業と柔軟な設備配置に対応
対応ワーク
中大型ワーク、局部加工
適用工程
小ロット、多品種生産
標準化設備に加え、生産能力、タクトタイム、ワークサイズ、工程要求に応じたカスタムTurnkey表面仕上げシステムにも対応します。
工程に応じて、ロボットブラスト設備、アクティブ／パッシブコンプライアンスツール、ベルト研削装置、フラップホイール、研磨工具を組み合わせることができ、金属、樹脂、セラミックス、カーボンファイバー複合材料など幅広いエンジニアリング材料に対応します。
生産量、ワークの複雑さ、品質要求、工程の柔軟性に応じて、最適な加工方法を選択します。
| 項目 | ロボット表面仕上げ | 手作業表面仕上げ |
| 生産効率 | 長時間の連続加工や中～高量生産に適し、安定した生産タクトを維持できます。 | 少量生産、試作、柔軟な作業に適していますが、生産能力は人員配置の影響を受けやすくなります。 |
| 加工品質と一貫性 | コンプライアンス力制御、加工軌跡、工程パラメータ管理により、加工の再現性と表面品質の一貫性を向上できます。 | ワークの状態に応じて即時調整できますが、加工結果は作業者の経験や操作差の影響を受けやすくなります。 |
| 工程標準化 | 加工軌跡、工具、接触力、工程パラメータを標準化し、繰り返し使用できます。 | 工程の柔軟性は高いものの、作業者の経験や作業標準への依存度が高くなります。 |
| 複雑形状への対応力 | TCPキャリブレーション、Robotmaster® オフラインプログラミング、コンプライアンス力制御により、さまざまな規則形状や複雑曲面に対応できます。 | 狭い箇所、特殊形状、局部的な仕上げに対して高い柔軟性があります。 |
| 多品種少量生産への対応力 | モジュール設備、プログラム切替、工具交換により多品種生産に対応できますが、事前の工程設定が必要です。 | 少量生産、試作、頻繁なワーク変更を伴う製造に適しています。 |
| 人員要件 | 高反復・高負荷・熟練を要する研磨作業の人員負担を低減し、作業者を搬入・搬出、品質確認、最終仕上げなどに配置できます。 | 主に熟練作業者に依存し、生産能力や品質は人員確保や経験の影響を受けやすくなります。 |
| 作業環境・安全性 | 粉塵、騒音、振動、高反復作業への作業者の直接的な曝露を低減できます。 | 作業者が直接加工を行うため、集塵設備、防護対策、労働安全対策が必要です。 |
| 工程柔軟性 | 標準化・反復可能な工程に適し、段取り替え、工具交換、再プログラミングにより柔軟に拡張できます。 | 特殊ワーク、局部修整、急な変更に対して高い即応性があります。 |
| 設備・工程管理 | 設備状態、加工パラメータ、工程情報を記録し、スマート製造システムと連携できます。 | 主に手作業による記録と現場管理に依存します。 |
| コスト構造 | 初期の設備・工程開発投資は高くなりますが、量産後は単位当たりの人件費を低減し、設備稼働率を高めることができます。 | 初期設備投資は低い一方、長期的には人件費、教育、管理コストが高くなる傾向があります。 |
| 資源利用 | 加工軌跡と材料除去量を安定して制御することで、過剰加工や消耗材の無駄を低減できます。 | 材料や消耗材の使用量は、作業方法や作業者による差の影響を受けやすくなります。 |
| 適用シーン | 中～高量生産、高い品質一貫性や再現性が求められる工程、または作業環境が厳しい工程に適しています。 | 試作、少量生産、特殊ワーク、細部仕上げ、自動化では対応しにくい領域に適しています。 |
製品ごとに、生産量、材料、形状、表面品質、工程要求は異なり、ロボット表面仕上げと手作業にはそれぞれ適した用途があります。DSは製品特性、タクトタイム、品質要求に基づき、最適な工程構成を提案します。
中～高量生産、反復性の高い工程、品質の一貫性が求められる用途に適しています。ロボット軌跡、コンプライアンス力制御、工具、工程パラメータを標準化することで、生産タクトと表面品質を安定させ、粉塵、騒音、振動、高負荷作業への長時間の人的曝露を低減できます。
試作、多品種少量生産、特殊ワーク、細部仕上げに適しています。ワークの実際の状態に応じて加工方法を即時に調整できるため、狭い箇所、局部欠陥、複雑な細部、頻繁に変更される製品に対して高い柔軟性があります。
量産効率、品質の一貫性、細部仕上げの柔軟性を同時に求める工程に適しています。ロボットが主要加工領域と反復工程を担当し、作業者が狭い箇所、局部修整、特殊領域を仕上げることで、自動化と手作業を組み合わせた補完的な生産方式を実現します。
DS FlexRC™ SmartCell™ は、アクティブ／パッシブコンプライアンスツール、エア／電動スピンドル、ベルト研削・研磨設備、モジュール加工工具、消耗材自動交換技術を統合し、ロボット工具保持型とロボットワーク保持型の2種類の標準化された表面仕上げ構成を提供します。
各ワークステーションは、ワーク材質、サイズ、形状、工程、生産能力に応じて、工具、消耗材、工具交換モジュール、周辺設備を柔軟に構成できます。バリ取り、研削、溶接ビード仕上げ、研磨、表面仕上げなどの工程に対応します。
標準化設備に加え、DSは生産能力、タクトタイム、工程要求に応じて、工程開発、工具選定、設備構成からライン一式の導入まで、カスタムTurnkeyソリューションを提供します。
ロボット工具保持型 2ステーション表面仕上げワークステーション
ロボットが工具を保持して加工し、2つのステーションを交互運用することで設備稼働率を向上します。
工具自動交換、サンドペーパー／研磨ベルトの自動交換に対応します。
中大型ワーク、複雑曲面、溶接ビード仕上げ、バリ取り、研削、研磨に適しています。
ロボットワーク保持型モジュール表面仕上げワークステーション
ロボットがワークを保持し、複数の加工ステーション間を自動搬送しながら、複数の表面仕上げ工程を実行します。
工程に応じて単一工程専用ステーションまたは多機能ステーションを構成でき、中小型ワーク、多品種生産、複雑曲面加工に対応します。
研削、バリ取り、フラップホイール、研磨などの加工モジュールを、タクトタイムや生産能力に応じて柔軟に組み合わせることができます。
協働ロボット工具保持型表面仕上げワークステーション
人とロボットの協働作業と柔軟な設備配置に対応し、既存の手作業エリアへ容易に導入できます。
中大型ワーク、局部加工、試作、小ロット、多品種生産に適しています。
工具自動交換、サンドペーパー／研磨ベルト交換に対応し、バリ取り、研削、溶接ビード仕上げ、研磨、表面仕上げをサポートします。
RTH / CRTH シリーズ 自動サンドペーパー交換システム
RTH / CRTH シリーズ 自動研磨ベルト交換システム
RWH シリーズ 自動サンドペーパー交換システム
DS FlexRC™ は、アクティブ／パッシブコンプライアンスツールを幅広く提供し、径方向、軸方向、角度方向、平行軸方向、多方向のコンプライアンス力制御に対応します。エアスピンドル、電動スピンドル、サンドペーパー、ベルト研削設備、フラップホイール、研磨工具、切削工具などを組み合わせ、さまざまな表面仕上げ工程に対応します。
加工方向、接触力、工具負荷、ワーク形状、表面品質要求に応じて、最適なコンプライアンスツールや加工モジュールを選択できます。さらに、工具自動交換、サンドペーパー自動交換、研磨ベルト自動交換システムを統合し、バリ取り、研削、溶接ビード仕上げ、研磨、表面仕上げに対応。加工安定性、連続生産能力、品質の一貫性を向上します。
ロボット表面仕上げ用コンプライアンスツール
ロボット専用コンプライアンス対応ベルト研削設備
FlexRC™ コンプライアンスツール、ベルト研削設備、エア／電動スピンドル、消耗材自動交換モジュールを提供し、工程要求に応じて柔軟に選択・システム統合できます。
ワーク材質、サイズ、工程、生産能力に応じて、ロボット工具保持型またはロボットワーク保持型 SmartCell™を構成し、用途に最適化した表面仕上げワークステーションを迅速に構築できます。
工程テスト、工具選定、ロボット軌跡設計、自動化統合、試作・量産検証から現地導入までを一貫して対応し、生産投入可能なTurnkeyソリューションを提供します。
RTH-2TPは、ロボット工具保持型の加工方式と2ステーション回転位置決めプラットフォームを採用しています。一方のステーションで表面仕上げを行っている間に、もう一方でワークの搬入・搬出および準備作業を同時に行うことができ、交互運転により待機時間を削減し、設備稼働率と生産効率を向上します。
標準化された機台とモジュール工程設計を採用し、ワークサイズ、材料特性、加工範囲、表面品質要求に応じて、FlexRC™コンプライアンスツール、工具自動交換システム、ASC4-RTHサンドペーパー自動交換システム、ABSC4-RTH研磨ベルト自動交換システム、エア／電動スピンドル、その他の加工モジュールを柔軟に構成できます。バリ取り、溶接ビード仕上げ、研削、研磨、切削修整、表面仕上げなど幅広い用途に対応します。
2ステーション交互運転
工具・消耗材自動交換
複雑曲面の研削・研磨
モジュール式柔軟拡張
エア／電動スピンドル選択対応
RTH-2TP / RTH-2P シリーズの表面仕上げワークステーションに対応し、LCZ / LRCZ コンプライアンスツールおよび BSA400 / BSA800 シリーズ加工工具と組み合わせて使用できます。工程要求に応じて複数の研磨消耗材を構成でき、外部供給機構と自動交換機構により、サンドペーパーまたは研磨ベルトを自動交換します。手作業による交換時間と設備待機時間を削減し、連続加工効率と設備稼働率を向上します。
アクティブ／パッシブコンプライアンス力制御に対応し、加工方向、接触力、工程要求に応じて柔軟に構成可能。
ロボット側の工具を迅速に交換し、多工程加工の柔軟性を向上。
研磨粉塵、材料特性、加工環境に応じて、適切な集塵・粉塵処理設備を構成します。
研磨消耗材の自動補充・交換に対応。
回転数、トルク、工程要求に応じて各種加工工具を構成可能。
軌跡設計、プログラム作成、実機キャリブレーションに対応。
設備状態、工程情報、生産データの統合に対応。
バリ取り
溶接ビード仕上げ
切削・トリミング
研磨
研削
切断
ヘアライン仕上げ
表面仕上げ
板金プレス品や溶接後のビード、エッジ、表面に対して研削・仕上げ・研磨を行い、外観品質を向上させるとともに、後工程の塗装条件を整えます。
鋳造品のパーティングライン、ゲート、押湯、バリ、粗い表面の除去、および塗装前の研削・表面仕上げに対応します。
加工後のバリ、鋭角部、局部表面に対して、バリ取り、面取り、研削、研磨を行い、製品の一貫性と表面品質を向上します。
成形後のワークや複雑曲面に対して研削、ヘアライン仕上げ、表面修整を行い、後工程の溶接、塗装、組立に対応します。
鍛造後のバリ、フラッシュ、粗い表面部に対する切削・トリミング、研削、仕上げに対応します。
カーボンファイバー、ガラスファイバーなどの複合材料に対する切削・トリミング、研削、表面仕上げに対応し、手作業による加工ばらつきを低減します。
2ステーション交互運転により、設備待機時間や手作業による搬入・搬出の影響を低減します。
コンプライアンス力制御、加工軌跡、工程パラメータを組み合わせ、加工の一貫性を向上します。
研削作業、粉塵、騒音、高反復作業による作業者への負担を低減します。
工具自動交換、サンドペーパー／研磨ベルト交換、周辺設備との統合に対応します。
設備管理、工程データ、ロボットプログラミングのニーズに応じて、スマート製造・デジタル機能をオプションで統合できます。
設備状態の監視、工程情報、生産データ管理に対応し、設備と工程の可視化を向上します。
設備マニュアル、技術文書、保守情報を統合し、操作支援、トラブルシューティング、保守ガイダンスを提供します。
ロボット軌跡設計、オフラインプログラミング、実機キャリブレーションに対応し、現場でのプログラミング時間を削減し、段取り替え効率を向上します。
設備リスクや工程要求に応じて、安全防護、集塵・粉塵処理、関連周辺システムを構成し、表面仕上げの作業環境を改善します。
ワークサイズ、材料特性、加工範囲、表面品質、タクトタイム、生産能力に応じて、工具選定とシステム構成を行います。
設備保守、工程調整、技術サポート、将来のシステム拡張に対応します。
プロジェクトおよび対象市場の要求に応じて、CE、UL、JIS など関連する安全・電気規格要求を考慮した設備設計・構成に対応します。
DSはロボット表面仕上げ設備の提供だけでなく、実工程テストと測定によって加工結果を検証します。研削、溶接ビード仕上げ、研磨、表面仕上げについて、製品要求に応じて表面粗さ、外観品質、工程の一貫性を確認し、定量的な工程パラメータと品質検証基準を構築します。
溶接ビード研削
溶接ビード研削および表面仕上げ後、表面粗さ測定により加工結果と表面品質の一貫性を確認できます。
図示の事例では、実測表面粗さは Ra 1.3 μm でした。後工程の塗装、外観、製品機能の要求に応じて工程パラメータを調整できます。
RWH-3DFは、ロボットワーク保持方式とモジュール型多工程ステーション構成を採用しています。ロボットが工程順序に従ってワークを各加工ステーションへ搬送し、粗研削、精密研削、バリ取り、フラップホイール加工、研磨、最終表面仕上げまで連続して行います。
各ステーションは、生産要求に応じて柔軟に構成できます。高量生産や固定工程では、単一工程専用ステーションを採用することで、各工具やベルト研削設備を最適な固定条件で運用し、工具交換や設定時間を削減して加工効率と生産能力を向上できます。一方、多品種少量生産、設置スペースの制約、多工程要求には、1つのステーションに複数機能を統合し、設備の柔軟性を高めることができます。
専用ステーションと多機能ステーションを柔軟に組み合わせることで、ワーク、タクトタイム、生産能力、コスト、表面品質要求に応じた工程構成が可能です。生産ニーズの変化に合わせて加工モジュールを追加・変更でき、生産効率、設備投資、工程柔軟性のバランスを最適化します。
多工程ステーションの柔軟な構成
専用ステーションによる効率向上
多機能ステーション統合
ロボットによる工程間自動搬送
消耗材自動交換
RWH-3DFは、製品工程、タクトタイム、生産能力に応じて、各種加工モジュールを柔軟に組み合わせることができます。各ステーションを単一工程専用として工具・設備の利用効率を高めることも、1つのステーションに複数の加工機能を統合して、多品種生産と工程柔軟性に対応することも可能です。
システムには、FlexRC™コンプライアンスツール、FlexRC™ EBS Series ベルト研削設備、フラップホイール／研磨モジュール、ASC4-RWH サンドペーパー自動交換システム、ToolStand-4GT ツールラック、ワーク反転モジュール、AFS-3D 多層式自動供給装置を統合できます。ロボットがワークを保持して各加工ステーション間を自動搬送し、総合的な多工程表面仕上げシステムを構築します。
ワークサイズに応じて多層ラックを構成でき、垂直方向の空間を有効活用することで、設備設置面積を抑えながらワークの保管容量を向上します。
移動式台車を採用し、ワークを台車単位で補充・交換できます。手作業による補充時間を短縮し、連続生産効率を向上します。
ロボットによるワークの自動ピック＆プレースに対応し、生産ラインの要求に応じてAMRによる補充やスマート物流との統合へ拡張できます。
ASC4-RWHは、RWHシリーズのロボットワーク保持型表面仕上げシステム専用に設計されています。ランダムオービタル式／ロータリー式サンダーとFlexRC™コンプライアンスツールを組み合わせ、工程要求に応じて異なるサイズ・粒度のサンドペーパーを設定し、自動で切替・交換できます。
コンプライアンス力制御とサンディング加工により、ワークとサンドペーパー間の接触力を安定させ、研削の一貫性と表面品質を向上します。また、ワーク形状や加工要求に応じて、局部、小面積、複雑な箇所の精密研削・表面修整にも対応します。
サンドペーパー消耗材の自動交換により、手作業への介入と交換待機時間を削減し、複数粒度、多工程、連続自動加工に対応します。
多層ストレージ、台車単位の迅速な補充、ロボットによる自動ピック＆プレースに対応し、必要に応じてAMR物流統合へ拡張できます。
加工材料、粉塵特性、安全要求に応じて、乾式、湿式、その他適切な粉塵処理方式を柔軟に構成します。
コンプライアンス力制御を搭載し、粗研削、精密研削、溶接ビード仕上げ、表面仕上げの要求に応じて柔軟に構成できます。
多面加工および各加工ステーション間の自動搬送に対応し、ワークの加工範囲を拡張します。
ランダムオービタル式／ロータリー式サンダーとFlexRC™コンプライアンスツールを組み合わせ、異なる粒度のサンドペーパーを自動切替し、局部、小面積、精密表面研削に対応します。
各種FlexRC™コンプライアンスツールおよび加工工具を構成でき、多工程の切替に対応します。
設備状態、工程情報、生産データの統合に対応します。
タクトタイムや生産能力に応じて、単一工程専用ステーションまたは多機能ステーションを構成でき、ロボットがワークを保持して各ステーション間を自動搬送します。
バリ取り
穴あけ／切削
研磨
粗研削・精密研削
切断・トリミング
表面仕上げ
板金プレス品や溶接後のビード、エッジ、表面に対して研削、仕上げ、研磨を行い、外観品質を向上させるとともに、後工程の塗装条件を整えます。
鋳造品のパーティングライン、ゲート、押湯、バリ、粗い表面の除去、および塗装前の研削・表面仕上げに対応します。
加工後のバリ、鋭角部、局部表面に対して、バリ取り、面取り、研削、研磨を行い、製品の一貫性と表面品質を向上します。
成形後のワークや複雑曲面に対して、研削、ヘアライン仕上げ、表面修整を行い、後工程の溶接、塗装、組立に対応します。
鍛造後のフラッシュ、バリ、粗い表面部に対する切削・トリミング、研削、仕上げに対応します。
カーボンファイバー、ガラスファイバーなどの複合材料に対する切削・トリミング、研削、表面仕上げに対応し、手作業による加工ばらつきを低減します。
工程要求に応じて単一工程専用または多機能ステーションを採用し、タクトタイム、コスト、生産能力に合わせて柔軟に組み合わせることができます。
専用ステーションでは工具、消耗材、工程パラメータを固定でき、工具交換や再設定に要する時間を削減します。
ロボットがワークを保持して各ステーション間を自動搬送し、粗研削、精密研削、バリ取り、研磨、表面仕上げを連続して行います。
コンプライアンス力制御、自動供給、消耗材管理を組み合わせることで、加工の一貫性を向上し、高反復作業に必要な人員を低減します。
設備管理、工程データ、ロボットプログラミングのニーズに応じて、スマート製造・デジタル機能をオプションで統合できます。
設備状態の監視、工程情報、生産データ管理に対応し、設備と工程の可視化を向上します。
設備マニュアル、技術文書、保守情報を統合し、操作支援、トラブルシューティング、保守ガイダンスを提供します。
ロボット軌跡設計、オフラインプログラミング、実機キャリブレーションに対応し、現場でのプログラミング時間を削減し、段取り替え効率を向上します。
設備リスクや工程要求に応じて、安全防護、集塵・粉塵処理、関連周辺システムを構成し、表面仕上げの作業環境を改善します。
ワークサイズ、材料特性、加工範囲、表面品質、タクトタイム、生産能力に応じて、工具選定とシステム構成を行います。
設備保守、工程調整、技術サポート、将来のシステム拡張に対応します。
プロジェクトおよび対象市場の要求に応じて、CE、UL、JIS など関連する安全・電気規格要求を考慮した設備設計・構成に対応します。
DSはロボット表面仕上げ設備の提供だけでなく、実工程テストと測定によって加工結果を検証します。研削、溶接ビード仕上げ、研磨、表面仕上げについて、製品要求に応じて表面粗さ、外観品質、工程の一貫性を確認し、定量的な工程パラメータと品質検証基準を構築します。
溶接ビード研削および表面仕上げ後、表面粗さ測定により加工結果と表面品質の一貫性を確認できます。
図示の事例では、実測表面粗さは Ra 1.3 μm でした。後工程の塗装、外観、製品機能の要求に応じて工程パラメータを調整できます。
CRTH-1Pは、協働ロボット工具保持型の加工方式を採用し、FlexRC™コンプライアンスツール、工具自動交換、消耗材自動交換モジュールを統合した、高い柔軟性を持つロボット表面仕上げソリューションです。
既存の手作業エリアへ柔軟に配置でき、人とロボットの協働作業、局部加工、多品種生産に対応します。ロボットが工具を保持する方式のため、ワークをロボットで把持する必要がなく、中大型ワーク、複雑な加工領域、指定箇所の加工に特に適しています。バリ取り、研削、溶接ビード仕上げ、研磨、表面仕上げなどの工程に対応します。
CRTH-1Pは、工具自動交換、サンドペーパー／研磨ベルト消耗材交換、エア／電動スピンドル、各種FlexRC™コンプライアンスツールを統合でき、試作、小ロット、多品種生産、工程変更にも柔軟に対応します。
人とロボットの協働
中大型ワーク加工
柔軟な設備配置
工具・消耗材自動交換
多工程表面仕上げ
お客様の工程・用途要求に応じて、標準モジュールとオプションモジュールを柔軟に構成できます。
板金プレス品や溶接後のビード、エッジ、表面に対して研削・仕上げ・研磨を行い、外観品質を向上させるとともに、後工程の塗装条件を整えます。
鋳造品のパーティングライン、ゲート、押湯、バリ、粗い表面の除去、および塗装前の研削・表面仕上げに対応します。
加工後のバリ、鋭角部、局部表面に対して、バリ取り、面取り、研削、研磨を行い、製品の一貫性と表面品質を向上します。
成形後のワークや複雑曲面に対して、研削、ヘアライン仕上げ、表面修整を行い、後工程の溶接、塗装、組立に対応します。
鍛造後のフラッシュ、バリ、粗い表面部に対する切削・トリミング、研削、仕上げに対応します。
カーボンファイバー、ガラスファイバーなどの複合材料に対する切削・トリミング、研削、表面仕上げに対応し、手作業による加工ばらつきを低減します。
既存の作業エリアや生産工程に合わせて配置でき、手作業とロボット自動加工を組み合わせた協働運用に対応します。
ロボット工具保持方式のため、ワークをロボットで把持する必要がなく、中大型ワークや指定領域の加工に適しています。
研削作業、粉塵、騒音、高反復作業による作業者への曝露と身体的負担を低減します。
用途要求に応じて、FlexRC™コンプライアンスツール、工具自動交換、サンドペーパー／研磨ベルト消耗材交換、エア／電動スピンドルを統合できます。
設備管理、工程データ、ロボットプログラミングのニーズに応じて、スマート製造・デジタル機能をオプションで統合できます。
設備状態の監視、工程情報、生産データ管理に対応し、設備と工程の可視化を向上します。
設備マニュアル、技術文書、保守情報を統合し、操作支援、トラブルシューティング、保守ガイダンスを提供します。
ロボット軌跡設計、オフラインプログラミング、実機キャリブレーションに対応し、現場でのプログラミング時間を削減し、段取り替え効率を向上します。
設備リスクや工程要求に応じて、安全防護、集塵・粉塵処理、関連周辺システムを構成し、表面仕上げの作業環境を改善します。
ワークサイズ、材料特性、加工範囲、表面品質、タクトタイム、生産能力に応じて、工具選定とシステム構成を行います。
設備保守、工程調整、技術サポート、将来のシステム拡張に対応します。
プロジェクトおよび対象市場の要求に応じて、CE、UL、JIS など関連する安全・電気規格要求を考慮した設備設計・構成に対応します。
DSはロボット表面仕上げ設備の提供だけでなく、実工程テストと測定によって加工結果を検証します。研削、溶接ビード仕上げ、研磨、表面仕上げについて、製品要求に応じて表面粗さ、外観品質、工程の一貫性を確認し、定量的な工程パラメータと品質検証基準を構築します。
溶接ビード研削および表面仕上げ後、表面粗さ測定により加工結果と表面品質の一貫性を確認できます。
図示の事例では、実測表面粗さは Ra 1.3 μm でした。後工程の塗装、外観、製品機能の要求に応じて工程パラメータを調整できます。
ワーク、工程、タクトタイム、品質要求に応じた専用Turnkey表面仕上げソリューションを構築します。
半導体装置で一般的に使用されるアルミニウム合金やステンレス鋼の大型構造部品、フレーム、周辺部品の表面仕上げに対し、RSFinCはワークサイズ、材料特性、加工範囲、表面品質要求に応じて、大型産業用ロボット、外部軸、専用加工モジュールを構成できます。
FlexRC™コンプライアンスツール、研削／研磨設備、消耗材自動交換モジュールを統合し、研削、研磨、溶接ビード仕上げ、表面仕上げなどに対応します。工程パラメータとロボット軌跡を管理することで、大型ワークの加工一貫性と生産安定性を向上します。
サックス、トランペットなどの金管楽器部品は、多くの曲面や接合部を持ち、高い外観品質が求められます。通常、研削、研磨、細部仕上げが必要となり、光沢の均一性、表面模様、局部加工品質にも高い要求があります。
ロボットにFlexRC™コンプライアンスツール、研磨ホイール、専用研削工具を組み合わせ、ワークの曲面形状や加工領域に応じて接触力と加工軌跡を安定制御します。研削、研磨、表面仕上げを自動化することで、外観品質の一貫性を高め、作業者の熟練度差による工程ばらつきを低減します。
航空宇宙向けインコネル部品は、CNC加工後も穴周辺、エッジ、交差穴、局部加工部に対するバリ取りや表面仕上げが必要となる場合があります。インコネルは高強度、耐熱性、耐食性、難加工性を持つため、工具選定、接触力制御、加工の一貫性に対して高い要求があります。
RSFinCは、ロボット、FlexRC™コンプライアンスツール、専用バリ取り工具を統合し、ワーク形状や加工位置に応じてバリ取りと局部表面仕上げを自動化します。手作業によるばらつきを低減し、複雑部品の量産における工程の一貫性と安定性を向上します。
金、銀、その他の貴金属合金部品では、表面光沢、細部形状、外観の一貫性に高い品質が求められます。また、材料価値が高いため、表面品質を維持しながら材料除去量を適切に管理する必要があります。
ロボットにFlexRC™コンプライアンスツール、研磨ホイール、精密研削工具を組み合わせることで、ワーク形状や加工領域に応じて接触力、加工軌跡、加工条件を安定制御できます。精密研削、研磨、表面仕上げを自動化し、光沢の均一性と外観品質を向上するとともに、過研磨や手作業によるばらつきを低減します。
カーボンファイバーやガラスファイバー複合材料は、スポーツ用品、自転車、サーフボード、無人機、航空宇宙部品などに広く使用されています。これらの製品は大型曲面や複雑形状を持ち、高い外観品質が求められるため、成形後に表面研削、接合部修整、局部パテ研磨、塗装前仕上げなどが必要となります。
ロボットにFlexRC™コンプライアンスツールと専用研削設備を組み合わせ、ワークの曲面変化に応じて接触力と加工軌跡を安定制御します。過研削、局部的な加工ムラ、手作業によるばらつきを低減し、複雑曲面の加工一貫性と表面品質を向上するとともに、中大型複合材料部品の自動加工に対応します。
砂型鋳造後の鋳鉄部品には、フラッシュ除去、バリ取り、研削修整、穴あけ、局部加工などの後処理が必要となることが一般的です。鋳肌や形状のばらつきにより、手作業による後処理の負担や品質変動も大きくなります。
鋳物サイズ、ゲート・押湯位置、バリ分布、加工要求に応じて、RSFinCはロボット、FlexRC™コンプライアンスツール、研削・切削工具、穴あけモジュール、ワーク位置決め治具、自動搬送設備を統合し、複数の鋳造後処理工程を連続自動化ラインとして構築できます。
各専用ステーションでバリ取り、エッジ研削、研削、穴あけを分担することで、高負荷な手作業を削減し、加工タクト、工程の一貫性、量産安定性を向上します。
ロボット表面仕上げは、生産効率と加工品質の一貫性を向上するだけでなく、粉塵、騒音、振動、高反復作業環境への作業者の長時間曝露を低減します。
加工軌跡、接触力、工程パラメータを安定して制御することで、過剰加工や不要な消耗材使用を低減できます。また、加工材料、粉塵特性、工程要求に応じて、集塵、粉塵処理、安全防護、関連周辺システムを統合し、作業環境と工程安定性を向上します。
DS Technologyは、FlexRC™コンプライアンス力制御、標準化SmartCell™、工具自動交換・消耗材管理、Robotmaster®オフラインプログラミング・実機キャリブレーション、カスタムTurnkeyシステム統合を組み合わせ、バリ取り、研削、溶接ビード仕上げ、研磨、表面仕上げなど熟練作業者への依存度が高い工程を、安定・再現可能で量産対応可能な自動化ソリューションへ転換します。
単体加工工具、標準化ワークステーションから、多工程ステーション統合、大型カスタム生産ラインまで、DSはワークサイズ、材料特性、形状、タクトタイム、生産能力、表面品質要求に応じて最適なシステム構成と加工方案を提案します。
コンプライアンス力制御、ロボット軌跡、工程パラメータ管理により、表面仕上げの一貫性と再現性を向上します。
工具交換、サンドペーパー／研磨ベルト交換、自動供給、ワーク搬送、多工程ステーション加工を統合できます。
RTH、RWH、CRTHの標準化SmartCell™から、RSFinCカスタムTurnkeyシステムまで、工程と生産能力に応じて柔軟に構成できます。
工程テスト、工具選定、オフラインプログラミング、TCPキャリブレーション、設備統合、品質検証、量産導入まで一貫して対応します。
DSはアジアおよび欧州に多様なサービス・パートナーネットワークを構築し、各地域でのサポート体制を継続的に拡充しています。現在は北米市場への展開を進めており、米国およびメキシコの販売代理・技術サービスパートナー候補との協業に向けた協議を進め、地域での販売、技術支援、アフターサービス体制の強化を図っています。
各市場のニーズに応じて、DS技術チーム、認定パートナー、ODMパートナーが適切なサポートを提供し、設備導入、アフターサービス、長期運用支援体制を強化しています。
主なサポート内容：
設備据付・立上げ
技術サポート
保守・メンテナンス
スペアパーツ供給
技術トレーニング
システムアップグレード
DSサービス拠点
認定パートナー
ODMパートナー
台湾発のエンジニアリングで、世界のものづくりを支える。