DS 以製程工程與自動化整合為核心，串聯自動供料、物料搬運、精密塗膠、材料貼合、零件組裝、受控壓合、自動鎖附、視覺檢測與製程追溯，建立符合產品與生產需求的自動組裝與檢測系統。
系統可依產品結構、節拍、產能、品質要求、自動化需求與導入條件進行模組化規劃，支援多品項、高可靠度與製程可追溯的製造需求。
AI 基礎設施
半導體設備
低軌衛星
汽車與電動車電子
電子與高科技製造
無人機與航太從自動供料與物料流轉，到塗膠、貼合、組裝、鎖附、檢測與品質確認，DS 可依產品與製程需求整合為模組化自動產線。
除上述典型配置外，DS 亦可依產品製程需求整合 PSA 材料貼合、Load Cell 壓合力監測、受控壓合、連接器組裝及其他精密裝配製程。
DS 整合機器人、膠槍／精密點膠閥、流量控制與製程參數管理，依產品幾何、材料特性與塗佈要求進行路徑規劃與塗膠控制，支援連續塗膠、定點點膠與局部精密塗佈，並可依專案需求選配視覺定位與檢測功能。
密封膠 (Sealing)
導熱膏／散熱膏（Thermal Grease / Thermal Paste）
UV 固化膠 (UV Adhesive)
結構膠 (Structural Adhesive)
01
依產品幾何與塗佈區域規劃機器人路徑，搭配膠槍或精密點膠閥執行連續塗膠、定點點膠及局部精密塗佈
02
依膠材特性與製程需求管理出膠量、速度、壓力與相關參數，降低塗膠過量、不足或不均等製程風險
03
可依產品與製程需求整合視覺系統，支援工件定位、塗膠位置確認、路徑校正及塗佈結果檢查；實際配置依專案需求評估
04
可依產品與膠材條件整合噴射點膠或其他非接觸式塗佈方式，支援小型零件、電子模組與高精度區域的快速塗佈需求
05
塗膠參數、設備狀態、製程結果與檢測資訊可依專案需求整合至 SmartCore AI™ 製造平台，支援製程監控、品質追溯與後續分析
針對電子模組、散熱元件及精密組裝需求，DS 可整合 PSA 膠帶／膠條、TIM Pad、散熱貼片及相關功能性材料的自動供料、取放、定位、貼合與後續受控壓合製程。
貼合完成後，可透過 Load Cell 即時量測實際壓合力，並依產品與製程條件控制壓合時間與壓合力，建立可記錄、可判定與可追溯的貼合與壓合製程。
01
支援 PSA、TIM Pad、散熱貼片及相關功能性材料的自動供料、取放與定位
02
依產品結構與貼附位置進行材料定位與貼合
03
透過 Load Cell 即時量測實際壓合力，掌握壓合製程狀態
04
依材料特性與產品製程條件設定壓合時間
05
可記錄 Force／Time 等製程參數，建立可追溯的製程履歷
06
可依設定條件進行 OK／NG 判定，並將結果納入品質追溯
DS 整合機器人、自動供料、工件輸送、精密定位、治具與自動鎖附設備，依產品結構與組裝流程建立零件取放、定位、裝配與鎖附的自動化製程。
系統可依專案需求整合視覺定位、扭力與角度監控、產品識別及製程數據追溯，支援多品項與高可靠度產品組裝，提升生產效率、組裝一致性與製程透明度。
01
整合治具、感測器、產品識別與定位機構，建立穩定的工件定位與組裝基準
02
支援零件取放、定位、插入、裝配及工站間搬運，依產品與製程需求建立自動化組裝流程
03
可依專案需求整合 2D／3D 視覺系統，支援工件位置與方向辨識、機器人導引及組裝位置確認
04
整合自動螺絲供料與電動鎖附系統，依製程條件管理鎖附扭力、角度與鎖附結果
05
透過模組化工站、治具、程式與產品識別管理，支援不同產品與製程條件下的生產切換
06
工單、產品資訊、設備狀態、鎖附結果與品質資料可依專案需求整合至 SmartCore AI™ 製造平台，支援生產監控與製程追溯
DS 可依產品與製程需求整合 2D／3D 視覺系統，進行工件辨識、位置與方向判定，並將視覺量測結果提供機器人進行取放、定位與精密組裝。
針對工件位置存在差異、多品項混線或需要精密定位的應用，可依實際量測結果進行機器人作業位置校正，提升自動化組裝的彈性、定位精度與製程穩定性。
01
辨識工件種類、位置、方向與姿態，提供機器人取放與組裝所需的定位資訊
02
依視覺量測結果引導機器人進行抓取、搬運、定位與裝配，降低對固定上料位置的依賴
03
針對實際工件位置與基準位置的差異進行座標修正，提升組裝位置的一致性
04
支援零件對位、插入、裝配及精密定位等自動化製程，並可依產品需求搭配治具與感測元件
05
可依專案需求透過視覺確認零件有無、位置、方向及組裝狀態，作為後續製程或品質判定依據
06
視覺量測結果、組裝紀錄與設備資訊可依專案需求整合至 SmartCore AI™ 製造平台，支援製程監控與品質追溯
DS 整合工業相機、光源、視覺檢測、產品識別與製程數據管理，依產品與品質要求進行外觀缺陷、零件位置、組裝狀態及製程結果檢查。
系統可依專案需求採用規則式或 AI 視覺演算法，並將產品識別、檢測結果與製程資料進行關聯，建立產品、製程與品質資料之間的可追溯關聯。
01
可依產品特徵與檢測需求辨識刮傷、裂紋、外觀異常及其他可視缺陷；實際檢測項目依產品與專案條件設定
02
檢查塗膠位置、路徑、覆蓋狀態與完整性，作為塗佈製程品質判定依據
03
確認零件有無、位置、方向及組裝狀態，降低漏裝、錯裝與位置異常風險
04
透過條碼或 QR Code 建立產品識別，並可與工單、製程參數、檢測結果及品質紀錄進行關聯
05
視覺檢測結果、產品識別、製程紀錄與品質資料可依專案需求整合至 SmartCore AI™ 製造平台，支援品質追溯、異常分析與製程管理
針對具備自動化操作條件的產品，DS 可依產品結構評估連接器定位與插接、線路定位、固定及相關裝配製程。
由於柔性線材的形狀、位置與變形具有高度不確定性，實際自動化方式需於前期同步評估產品設計、線材規格、治具、組裝方式及來料配置，以建立穩定且可重複的自動化作業條件。
01
依線材與連接器的來料姿態、方向及抓取基準，評估 Tray、料盤、治具或定位座等供料方式，建立穩定的自動化作業條件
02
依連接器外形、方向、插接位置與抓取基準，整合機器人、專用夾爪、治具、感測器或視覺系統，進行抓取、對位與插接
03
依既有線路路徑、導槽、卡扣與固定點，評估線材自動定位、導引與固定方式，降低偏移、干涉或錯位風險
04
可透過感測器、視覺系統或設備訊號，確認連接器有無、位置、方向與插接狀態
05
可依產品識別、工站順序、Recipe 與 Interlock 條件建立防錯機制，並將組裝結果與工單、產品序號及品質資料進行關聯
線材與連接器自動化高度依賴前期 Design for Automation 規劃。
除產品本體需具備標準化連接器、明確定位基準、固定線路路徑及適合機器人操作的結構外，來料姿態、排列方式、供料方式與抓取基準也應於設備設計前同步確認，以提升自動化導入的可行性與製程穩定性。
透過設備狀態、運轉時間、警報與製程資訊的持續監控，建立設備維護與異常管理機制，協助掌握設備使用狀況、規劃預防保養，並降低非預期停機風險。
01
即時掌握設備運轉、待機、異常與警報狀態，提供產線設備管理所需資訊
02
依設備運轉時間、使用次數或既定保養週期建立維護提醒與保養紀錄，協助規劃設備維護時機
03
針對設備 Alarm、通訊異常或製程條件異常進行記錄與通知，協助工程人員快速掌握異常狀況
04
保存設備保養、維修、異常與處理紀錄，建立設備使用與維護履歷
05
設備狀態、警報、運轉紀錄與維護資訊可依專案需求整合至 SmartCore AI™ 製造平台，支援設備監控、異常分析與管理追溯
DS 自主開發的 SmartCore AI™ 製造平台，可依專案需求整合生產管理、設備資訊、製程數據、品質檢測與產品追溯，串聯自動化設備與製造流程，建立即時、可視化且可追溯的智慧製造環境。
並可選配 AI 製造智慧助理，協助工程與管理人員進行製造資訊查詢、跨模組數據整合、異常分析與製造知識查詢。
DS 將 SmartCore AI™ 製造平台、機器人與自動化設備串聯，從工單與生產準備、組裝製程、品質檢測到製造追溯，建立可視化、可管理且可追溯的自動化製造流程。
透過 SmartCore AI™ MES 管理工單、生產計畫、產品資訊及相關製造資料
整合精密塗膠、材料貼合、受控壓合、精密組裝、自動鎖附及相關裝配製程
依產品與製程需求進行外觀、位置、裝配狀態與相關製程結果確認
整合設備狀態、製程資訊、生產進度與品質資料
將產品序號、製程紀錄與檢測結果進行關聯，建立產品製造履歷，支援品質追溯與後續分析