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FMS
高額設備の稼働率不足、少量多品種、人手不足、頻繁な段取り替え、複数工程の連携、品質トレーサビリティなどの課題を抱える加工現場では、FMSの価値は単なる自動搬入・搬出にとどまりません。設備、材料、工具、治具、加工、計測を共通の生産ロジックで連携させます。
高額なCNC、5軸加工機、EDMが、搬入・搬出、工具、治具、作業者待ちによって停止すると設備利用効率が低下します
FMSは加工、物流、製造リソースを統合し、待機時間や非加工時間を削減しながら長時間の連続生産を支援します
品種が多くロットが小さいうえ、工程が複雑で段取り替えが頻繁な場合、手作業によるスケジューリングやリソース準備がボトルネックになりやすくなります
FMSは作業指示、工程、設備、リソース状況に基づいて動的にスケジューリングし、HMLV生産の柔軟性を高めます
搬入・搬出、搬送、工具・治具確認を人手に大きく依存している場合、夜間や休日の生産維持が難しくなります
FMSはロボット、AMR / RGV、スマートストレージ、自動化周辺設備を統合し、反復的な人作業を減らし、長時間の少人化・無人加工を支援します
金型、大型精密部品、長時間加工では、多工程、長時間加工、多数の工具使用が必要になることがあります
FMSは設備、工具寿命、工程、計測プロセスを連携させ、夜間生産能力と設備利用効率を向上します
AIインフラ、半導体装置、航空宇宙・無人機、自動車・EV向け部品では、寸法、品質、トレーサビリティに高い要求があります
FMSはProbe、Tool Setter、CMM / Equatorなどの計測設備を統合し、加工品質管理、工程フィードバック、トレーサビリティを支援します
1つの製品を複数部品、複数設備、複数工程で完成させる場合
FMSは作業指示と工程ロジックに基づいて加工順序、設備、材料、計測リソースを連携させ、工程待ちによる納期遅延を低減します
FMSの核心はCNCのロボットによる搬入・搬出だけでなく、協調運用です
作業指示、設備、材料、工具、治具、加工、計測
作業指示、設備、材料、製造リソースを統合し、待機時間や非加工時間を削減することで、CNCおよび自動化設備の利用効率を向上します。
少量多品種、多品目、迅速な段取り替えに対応し、作業指示、工程、設備、リソース状況に応じて柔軟に生産を割り当てます。
自動搬入・搬出、物流搬送、工程連携により反復的な人作業を削減し、長時間の少人化・無人加工を支援します。
Probe、Tool Setter、CMM / Equatorなどの計測設備を統合し、加工・計測・判定・工程フィードバックをトレーサブルな品質クローズドループとして連携します。
統合された製造データを基に、稼働率、Cycle Time、品質、工具使用状況、異常を分析します。オプションのSmartCore AI™ 製造インテリジェントアシスタントにより、自然言語での問い合わせや分析支援にも対応します。
作業指示、設備、工具、治具、材料、加工、品質状態をリアルタイムで可視化し、管理者が生産ボトルネックや異常を迅速に把握できるよう支援します。
SmartCore AI™ FMSは、製造リソースの連携とクローズドループ制御を中核に、作業指示、スケジューリング、設備、自動物流、加工実行、工具・治具、計測、品質フィードバックを統合し、可視化・制御・追跡・継続改善が可能なスマート生産プロセスを構築します。
単一の加工ラインへ独立導入できるほか、プロジェクト要件に応じてSmartCore MES、ERP、既存の企業システムと連携し、単一加工セルからFMSライン、複数設備の製造環境まで段階的に導入できます。
SmartCore AI™ FMSは、作業指示・工程管理、スマートスケジューリング、製造リソース、自動物流、CNC / EDM加工、工具・治具管理、計測検証、品質フィードバックを統合し、作業指示から完成品までのクローズドループ生産を構築します。
作業指示、工程、設備状態、工具、治具、材料、品質条件に基づいて製造リソースを連携し、加工・計測・異常情報を製造プロセスへフィードバックすることで、設備利用効率、生産柔軟性、品質の一貫性、工程の可視性向上を支援します。
1作業指示、加工工程、工程バージョン、材料要求および関連する製造条件を管理し、実行可能で可視化・追跡可能な製造タスクを構築します。
2作業指示の優先順位、設備状態、工程要件、製造リソースの可用性に基づいて動的にスケジューリングし、承認済みの工程条件に従って対応するNCプログラムと製造データを指定設備へ配信します。
3ロボット、自動搬入・搬出、AMR、RGV、スマートストレージおよび関連物流設備を統合し、作業指示と工程要件に応じてワーク、Pallet、材料、製造リソースを各工程間で連携搬送します。
4CNC、EDM、洗浄設備および関連工程設備を統合し、設備インターフェースを通じて設備状態、加工進捗、軸負荷、Alarm、工程情報を取得し、生産実行と設備状態管理を支援します。
5設備、工具、加工、物流、品質に関する異常情報を統合し、警告、原因提示、スケジュール調整、標準化された対応手順、ガイド付き復旧を支援します。OEE、稼働率、Cycle Time、歩留まり、工具使用状況、ボトルネック分析を通じて、技術・管理チームの継続的改善を支援します。
ATool ID、工具寿命、Holder、治具、Pallet、Zero Pointおよび関連する製造リソース情報を統合し、状態、バージョン、可用性、加工前条件の確認を支援します。
BProbe、Tool Setter、CMM、Equatorなどの計測設備を統合し、加工、計測、品質判定、工程フィードバックをトレーサブルな品質クローズドループとして連携します。製品特性、公差、工程能力、既定ルールに基づき、工程確認、制限付き補正、Hold、異常処理を支援します。
SmartCore AI™ FMSは、プロジェクト要件に応じて工具ライフサイクル管理、機内計測、治具・ゼロポイント位置決め、CMM / Equator、工程品質フィードバックを統合します。加工前確認、加工中計測、加工後検証をトレーサブルな品質クローズドループとして連携し、加工品質の一貫性、工程安定性、量産トレーサビリティの向上を支援します。
加工設備、自動物流、製造リソース、計測、ソフトウェアプラットフォームを、生産ラインの要件に応じてモジュール統合します。
ロボット、グリッパ、自動搬入・搬出設備を統合し、CNC / EDMなど複数工程の自動化とワーク移載を支援します。
AMR、RGV、Buffer、スマートストレージ、Pallet搬送を統合し、作業指示と工程要件に応じて材料の流れを連携します。
CNC、5軸加工機、旋盤、EDMおよび関連工程設備を統合し、加工タスク配信、設備状態取得、生産進捗管理を支援します。
工具、Holder、治具、Pallet、Zero Point、Chuck / Jaw / Soft Jawなどの製造リソースを統合し、状態、バージョン、寿命、可用性を管理します。
Probe、Tool Setter、CMM、Equatorなどの計測設備を統合し、加工前確認、工程内計測、加工後検証、クローズドループ品質フィードバックを支援します。
作業指示、スケジューリング、設備、リソース、加工、物流、計測、品質情報を統合し、製造連携、設備・生産監視、トレーサビリティ、データ分析を提供します。
製品、工程、設備、生産能力、物流要件に応じてモジュール構成を計画します。以下は代表的な生産ライン構成例です。
参考レイアウト：約19,150 × 8,696 mm
実際の寸法は、設備台数、物流方式、安全スペース、プロジェクト条件により異なります。
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マシニングセンタから旋盤まで、DSは工程、ワーク、生産能力の要件に応じて、加工設備、ロボット、物流、工具・治具、ワーク保持システム、製造リソース管理を統合します。
CNCマシニングセンタおよび多工程精密加工に対し、DSはロボットによる自動搬入・搬出、Pallet / Zero Point、工具・治具管理、スマートストレージ、Probe / CMM / Equatorなどの計測システムを統合できます。作業指示と工程要件に応じて設備、ワーク、製造リソースを連携し、少量多品種、多品目切替、長時間の少人化・無人加工を支援します。
旋削工程における少量多品種・頻繁な段取り替えに対し、DSは旋盤、ロボット、自動搬入・搬出、Chuck / Jaw / Soft Jaw、ワーク保持治具、製造リソース管理を統合し、異なるワーク間の迅速な段取り替えと長時間の自動加工を支援します。
DSの実導入事例では、Nidec Takisawa旋盤、FANUCロボット、SCHUNK RAPIDO-A2クイックジョーチェンジシステムをFMS工程に統合しています。ワークの搬入・搬出、Jaw / Soft Jaw交換、ワーク保持リソース管理を連携し、旋削生産の柔軟性と段取り替え効率を向上します。
ボタン金型の少量多品種・高精度・多工程生産に対し、DSはCNC加工、EDM、洗浄、工具・治具管理、機内計測、CMM精密測定を統合します。FMSがワーク、設備、製造リソースを各工程間で連携し、加工・計測・品質結果をトレーサブルなデータとして記録します。既定の工程・品質ルールに基づいて判定および制限付き補正フィードバックを行い、加工・洗浄から計測・検証までのクローズドループ製造プロセスを構築します。
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作業指示、スケジューリング、設備、製造リソース、加工、物流、計測、品質情報を統合し、可視化・トレーサビリティ・連携実行を実現するFMS製造管理プラットフォームを構築します。
作業指示の取り込み後、システムは構成品・部品の要件を展開します。工程要件に基づいてエンジニアが使用可能な設備または設備グループを指定し、材料、工具、治具、工程の完全性を確認して、スケジューリング・実行に必要な条件が整っているかを確認します。
作業指示を構成品・部品リストへ展開し、各部品の加工ルートと工程要件を管理します。
工程要件に応じてエンジニアが使用可能な設備または設備グループを指定し、その後スケジュールとリソース状況に基づいて割り当てます。
材料種類、素材寸法、ロット、数量などの情報が完全で工程要件を満たしているかを確認し、スケジューリング後の材料条件不足による実行停止を防ぎます。
工具寿命、予備工具、治具仕様、クランプ条件が加工要件を満たしているか確認します。
洗浄、脱脂、治具位置決め、工具補正設定、初品計測などの前処理が必要かを確認します。
工程、設備、材料、工具、治具、関連工程条件が完全であるかを確認し、後続工程へ進むための必要条件を確認します。
材料不足、設備使用不可、工具不足、治具未準備、工程条件未完備などの場合、システムは警告を発し、作業指示をHold状態にします。不足条件が解消された後、スケジューリングと生産工程へ移行します。
SmartCore AI™ FMSは、作業指示の優先順位、工程要件、設備状態、製造リソースの可用性に基づいて動的にスケジューリングします。承認済みの工程条件に従い、対応するNCプログラム、工程データ、自動化タスクを指定設備へ配信し、加工、搬送、洗浄、計測および関連工程を連携します。
設備状態、工程順序、納期優先度、リソース可用性に基づいて加工順序を設定し、現場状況に応じてスケジュールを動的に調整します。
CNC、EDM、計測、洗浄、自動化ステーション間の工程配分と負荷を調整し、設備待機や工程ボトルネックを低減します。
設備、工具、治具、材料、品質条件に異常が発生した場合、使用可能なリソースと既定ルールに基づいてスケジュールを再評価します。プログラムや工程条件の変更を伴う場合は、承認プロセス完了後に再配信します。
承認済みのプログラムバージョンと工程条件に基づき、対応するNCプログラムおよび製造データを指定設備へ配信し、誤ったバージョンや未承認データの使用リスクを低減します。
NCプログラム、工程バージョン、配信履歴を管理し、正しい承認済みバージョンの使用を支援するとともに、完全なトレーサビリティ情報を保持します。
搬送、搬入・搬出、治具／Pallet交換、洗浄、計測などのタスクをスケジュールに組み込み、各ステーションを工程順序に従って連携実行します。
工程、設備、物流を連携させ、加工、搬送、洗浄、計測ステーション間の待機時間を低減し、設備利用効率とライン全体の流動性向上を支援します。
SmartCore AI™ FMSは、ロボット、自動搬入・搬出、AMR / RGV、洗浄ステーション、工具管理、治具交換、関連周辺設備を統合できます。作業指示と工程要件に基づいて、ワーク、Pallet、工具、製造リソースを各工程間で連携させ、加工、搬送、洗浄、計測、段取り替え工程の連続性と管理性を向上します。
ロボットによるワークの把持、配置、位置決めにより、加工設備と前後工程を連携し、人手による搬送や繰り返し搬入・搬出作業を低減します。
生産ライン構成に応じてロボット、AMR、RGVなどの搬送設備を統合し、ワークとPalletを加工、洗浄、保管、計測ステーション間で工程要件に従って自動搬送します。
Tool Setter、主軸負荷、その他の監視信号を統合し、工具破損や異常摩耗などを検知します。既定ルールに従って警告、Hold、または工具交換などの後続処理を行います。
工具使用時間、加工回数、残寿命を監視・警告し、設備やプロジェクト構成に応じて予備工具の補充や工具交換を支援し、工具不足による生産中断リスクを低減します。
スプレー洗浄、エアブロー、エアナイフなどの洗浄モジュールを統合し、加工後の切粉、油液、残留物を除去して、後工程の計測、工程移送、再加工を支援します。
ワークと工程要件に応じて、Pallet、Zero Point、専用治具、ロボットグリッパ、旋盤のChuck / Jaw / Soft Jawなどの迅速な段取り替え機構を統合し、少量多品種生産の柔軟性を高めます。
搬送、搬入・搬出、洗浄、計測、工具・治具交換などの自動化タスクを、作業指示と工程スケジュールに連動して実行し、各ステーションの待機時間を低減してライン全体の流動効率を向上します。
SmartCore AI™ FMSは、承認済みの作業指示、スケジュール、工程条件に基づき、CNC、EDMおよび関連設備の加工タスクを連携実行します。設備状態、加工進捗、工具情報、異常履歴を収集し、可視化・追跡可能な加工実行プロセスを構築します。
設備はFMSから配信された作業指示と工程順序に従って承認済み加工タスクを実行し、手作業による割当やプログラム選択ミスのリスクを低減します。
承認済みバージョンに基づいてNCプログラム、M-code、工具データ、関連工程設定を呼び出し、正しい承認済み製造データの使用を支援して、バージョン誤使用のリスクを低減します。
加工完了後、FMSは後続工程に応じてワーク搬送を自動化し、洗浄、計測、次工程加工、または保管ステーションへ連携します。
設備インターフェースを通じて加工状態、主軸負荷、送り、Cycle Time、Alarmなどの情報を取得し、生産進捗と異常監視を支援します。
工具使用時間、加工回数、寿命状態を記録し、設備・プロジェクト構成に応じて工具警告、予備工具管理、異常対応を支援します。
Alarm、過負荷、工具異常、工程条件不一致などが発生した場合、異常情報をFMSへ返送し、既定ルールに基づいて警告、Hold、タスク調整、後続処理を行います。
作業指示、設備、NCバージョン、工具、治具、加工時間、関連工程履歴をプロジェクト構成に応じて関連付け、生産トレーサビリティ、品質分析、継続的改善を支援します。
SmartCore AI™ FMSは、プロジェクト要件に応じてProbe、CMM、Equator、光学計測、その他の検査設備を統合できます。計測結果を作業指示、設備、工具、治具、加工工程と関連付け、初品検証、工程内計測、加工後の品質確認までのトレーサビリティを構築します。品質判定と工程フィードバックを通じて追跡可能な品質データチェーンを形成し、加工安定性と量産品質の一貫性向上を支援します。
生産ラインおよびプロジェクト構成に応じて、ワークをロボットや自動物流システムでCMM、Equator、光学計測、その他の検査ステーションへ搬送し、計測結果をSmartCore AI™ FMSへ返送します。
初品検査、工程内計測、抜取検査に対応し、寸法結果と工程変動を把握して、量産条件の確認と品質管理の基礎情報として活用します。
計測結果をSmartCore AI™ FMSへ返送し、製品特性、公差、工程能力、既定の補正ルールに基づいて、制限付き工具補正、工程確認、またはHoldを支援し、寸法偏差の継続的な累積リスクを低減します。
既定の品質ルールに基づき、計測結果をOK、NG、工程確認が必要、または追加処置が必要として分類し、判定結果を作業指示および工程履歴と関連付けます。
計測結果が品質条件を満たさない場合、生産ラインと自動化構成に応じてワークをNGまたはHoldとして管理し、通常の後工程への投入を制限して、隔離、再検査、工程処置を支援します。
寸法超過、品質トレンド異常、計測結果の条件逸脱が発生した場合、システムが警告を発し、関係者へ通知して迅速な工程確認と対応を支援します。
計測結果、品質判定、設備、作業指示、工具、治具、関連工程情報をプロジェクト構成に応じて関連付け、品質照会、レポート、SPCトレンド分析、継続的改善を支援します。
SmartCore AI™ FMSは、設備、工具、治具、材料、加工、品質に関する異常情報を統合し、異常の種類に応じて警告と対応フローを起動します。既定ルールに基づき、Hold、リソース再確認、スケジュール調整、代替設備の評価を支援し、異常原因と対応ガイドを提供することで、異常対応と生産復旧に要する時間の短縮、影響拡大リスクの低減を支援します。
設備Alarm、プログラム状態、製造データ、関連する異常情報を統合し、既定ルールに基づいて異常タイプを識別して、対応フローと修正案を提示します。NCプログラム、工程条件、品質判定の変更については、引き続き工程承認プロセスに従います。
異常情報をユーザーインターフェース上に表示し、設備、工具、治具、プログラム、材料、品質情報と関連付けます。対応ガイドと状態履歴により、原因調査、異常イベントの追跡、継続的改善を支援します。
工具寿命不足、工具破損、予備工具不足、材料不足が発生した場合、リソース状況に応じて警告、予備工具準備、補給、タスク調整を支援します。実際の自動補給方式は設備・保管システム構成によって異なります。
位置決め、計測、品質、加工に異常が発生した場合、関連工程をHold状態にします。異常タイプと既定の工程ルールに基づき、再計測、工程確認、補正、再実行を支援します。NCプログラムや工程条件を変更する場合は、承認完了後に再実行します。
作業指示の取消、一時停止、生産条件の無効化が発生した場合、後続タスクの配信を停止し、関連工程をHold状態にすることで、未承認作業の継続や不要なリソース消費を抑制します。
加工設備の故障や一時的な使用不可が発生した場合、設備能力、工程バージョン、リソース条件を満たす代替設備を対象にスケジュールを再評価し、設備異常による待機や停滞を低減します。
SmartCore AI™ FMSは、保管システムや自動物流システムと連携し、材料、工具、治具が再び使用可能になった後に製造条件を再確認し、スケジュールに基づいて後続の搬送・加工タスクを再開します。
SmartCore AI™ 製造インテリジェンスアシスタントはOpenAI APIを基盤とし、SmartCore FMS / MES、生産、設備、作業指示、品質、工程データを統合できます。自然言語による照会、モジュール横断の情報集約・分析に加え、公開Web情報との比較分析にも対応し、現場状況の把握や異常調査を支援します。
対話形式で設備状態、作業指示進捗、生産情報、品質結果、異常履歴を照会し、複数システムを横断した情報検索時間を削減します。
FMS、MES、設備、生産、品質情報を統合し、ユーザーの質問に応じて関連データを集約して製造状況を把握します。
公開技術資料、設備情報、業界情報を検索し、社内製造情報と比較・分析して参考情報として活用します。
設備Alarm、工具、作業指示、品質、工程履歴を集約し、異常の背景、関連情報、考えられる原因の把握を支援します。
プロジェクト要件に応じて設備マニュアル、SOP、保守資料、工程知識を統合し、オペレーターやエンジニアが必要な技術情報へ迅速にアクセスできるよう支援します。
ユーザー権限に応じたデータを提供し、社内データ、公開Web情報、AI分析内容を区別することで、情報源の明確化とトレーサビリティを支援します。
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OpenAIの公式APIデータポリシーでは、顧客が明示的にデータ共有を選択しない限り、APIの入力・出力はデフォルトでOpenAIモデルの学習や改善には使用されません。実際のデータ保持方法と期間は、使用するAPI機能、設定、データ保持制御によって異なります。
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SmartCore AI™ 製造インテリジェンスアシスタントはクラウドAIアプリケーションのため、OpenAI APIおよび関連ネットワークサービスへ接続可能なインターネット環境が必要です。
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月額サブスクリプション方式を採用し、AI API料金は実際のToken使用量、選択モデル、利用機能に応じて算出します。実際のプランはデータ統合範囲、利用規模、プロジェクト要件に応じて設定します。
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AIは主に情報照会、集約、分析、提案を提供します。スケジュールのリリース、NC承認、品質判定、設備安全制御は引き続きSmartCore FMS / MESおよび現場の管理システムが担います。
お客様の既存CAD/CAM環境（Siemens NX / hyperMILL）、工程検証、SmartCore AI™による加工前確認、FMS / CNC自動実行、計測・品質フィードバックを連携します。実際の製造結果を次回の工程改善へ継続的にフィードバックし、工程データから初回合格品までをつなぐトレーサブルなクローズドループ製造プロセスを構築します。
設計、プロセス、検証
1製品設計要件を、後工程の加工で使用可能な製造条件として整理します。
CAD、PMI / GD&T、材料、素材、基準、表面要求、重要品質特性を整理し、加工前に必要な工程データを定義します。
2工程条件を実際の加工戦略、ツールパス、製造工程データへ変換します。
お客様のエンジニアリングチームがSiemens NX、hyperMILLなどのCAD/CAMプラットフォームを使用し、DFM、加工戦略、工具選定、ツールパス設計、Post、NCプログラム、関連工程データを作成します。
統合、検証、リリース
3加工データ、プログラム、設備条件の工程検証を行い、管理されたバージョンを確立します。
加工シミュレーション、干渉チェック、設備能力確認、Post / NC検証、バージョン管理を実施し、工程承認後にSmartCore AI™による加工前確認へ移行します。
4正式な作業割当に入る前に、正しいバージョン、必要なリソース、有効な検証結果がそろっているかを確認します。
設備能力、工具・工具寿命、治具、Pallet、Zero Point、NC / Postバージョン、加工シミュレーション、Probe、校正、品質条件を確認します。条件を満たす場合はReleaseし、満たさない場合はHoldとして理由を返します。
実行、加工、計測
5承認済みの製造タスクを現場の加工・自動化工程へ展開します。
FMSが作業割当、動的スケジューリング、NCプログラム配信、Pallet / Buffer管理、ロボット搬入・搬出、Zero Point、芯出し、工具計測、CNC / EDM加工を実行し、物流および関連工程を連携します。
6実加工結果と品質要求を連携し、管理された品質フィードバックを構築します。
Probe / Tool Setterで加工前・加工中の確認を行い、CMM / Equatorで加工後の品質を検証します。既定の品質ルールに基づき、制限付き補正、工程確認、Stop / Holdを支援します。
データ、分析、継続的改善
7実際の生産結果を蓄積し、次回の工程改善に活用します。
Cycle Time、Tool Life、品質結果、異常履歴、工程修正を集約し、SmartCore AI™およびエンジニアリングチームへフィードバックして、工程ルール、リソース配置、今後の製造改善に活用します。
A工具、治具、Pallet、設備能力、バージョン、工具寿命、校正状態
稼働率・生産安定性・製造コスト透明性の向上
SmartCore AI™ FMSは、製造リソース連携、自動実行、クローズドループ品質管理、データトレーサビリティを統合し、人作業や工程変動を低減するとともに、設備利用効率、生産安定性、運用の透明性向上を支援します。
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自動搬入・搬出、物流搬送、製造リソース連携を統合し、反復的な人作業を低減して、少人化および長時間の自動生産を支援します。
02
動的スケジューリング、リソース確認、工程連携により、設備待機、材料待ち、段取り替え時間を削減し、CNCやEDMなど高額設備の利用効率向上を支援します。
03
設備状態監視、工具・治具管理、異常警告、ガイド付き復旧により、設備、リソース、工程異常による生産中断リスクを低減します。
04
加工、計測、品質判定、工程フィードバックを統合し、作業指示、設備、工具、治具、品質、生産データを記録することで、品質改善、製造コスト分析、管理判断を支援します。
FMSの本当の価値は自動化だけではありません。製造リソース、品質、生産効率、運用リスクをより透明化し、定量化・管理しやすくすることにあります。